오디바이크는 3월 22일(수), 대만 창화시에 위치한 메리다 본사에서 우수 대리점 17곳의 대리점주들과 함께 메리다 본사 투어를 진행하였다.

세계 2위의 자전거 생산량을 가진 메리다는, 독일에 R&D센터를 갖고 있으며 생산설비는 대만, 중국에 위치하고 있다.

이날 투어를 진행한 메리다 본사에는 약 1,000명의 직원이 근무하는 곳으로, 하루 평균 3,000대의 완성차를 생산하는 생산 공장과 사무실로 이루어져 있다.

메리다 부사장인 세인트씨와 한국 담당자인 리카씨의 설명과 함께 메리다의 자전거가 만들어지는 과정에 대해 세세하게 볼 수 있었다. 메리다 생산 공장에는 기본적으로 일본 도요타 자동차에서 개발한 생산 시스템인 TPS를 도입하여 생산성과 효율성을 높이고 있었다.

공장 내부로 들어서는 순간부터는 보안을 위해 사진촬영이 전면 금지되었다.

1층에 들어서자 이제 막 생산되어 알루미늄 본연의 은색 빛을 갖고 있는 알루미늄 튜브 생산 과정이 한창이었다. 자전거 프레임의 기초 뼈대인 튜브생산에 있어 메리다는 세계최고의 기술력과 노하우를 보유하고 있다. 고온의 오일을 이용하여 내부에서 바깥으로 알루미늄을 밀어내어 튜브를 생산하는 ‘하이드로 포밍 시스템(HFS), 그리고 내구성과 경량화를 위해 튜브 내벽 두께를 조절하는 ‘트리플 버티드(Triple Butted)’ 등의 기술들이 적용된 알루미늄 튜브들이 최신 생산 설비를 통해 제조되고 있었다.

이렇게 생산된 튜브들은 작업자의 검수를 거쳐 용접되고, 외부 용접 부위를 매끈하게 갈아내는 ‘스무스 웰딩’ 과정을 거치며 서서히 익숙한 자전거 프레임의 형태를 갖추기 시작했다. 용접에는 로봇을 이용한 최신 기술과, 숙련된 작업자의 수작업을 통한 과정이 부위별로 복합적으로 사용되었다.

안내에 따라 2층으로 올라섰다. 직원이 건 낸 신발 덮개와 마스크를 쓰고, 에어샤워 설비를 지나니 먼지 하나 없이 깨끗한 도색 설비들이 눈에 띄었다. 도색 전에 베이스 작업부터 여러 차례로 나눠진 본 도색, 데칼 작업, 마감 작업 대부분이 수작업으로 이루어졌으며, 공정마다 매뉴얼, 품질 검사 기준이 게시되어 있어, 철저한 품질 검수 과정을 거치고 있음을 알 수 있었다. 도색과 브랜드 로고 데칼이 붙여지자 비로소 메리다 뿐만 아니라 메리다 공장에서 함께 생산되는 스페셜라이즈드, 센츄리온 브랜드의 모델들이 보이기 시작했다. 형형색색의 다양한 프레임들이 컨베이어 벨트를 지나고, 차곡차곡 쌓여있는 모습은 그야말로 장관이었다.

다시 1층으로 내려오자 완성된 프레임에 부품을 조립하고 포장하는 조립 라인을 볼 수 있었다. 이 라인들은 수많은 작업자가 숨가쁘게 작업을 이어가고 있었으며, 상단에 보이는 화면에서 한 대 조립에 소요되는 시간이 초 단위로 실시간 표시되고 있었는데, 당시 38초~39초를 오가는 모습이었다. 특히 이 조립 공정에서는 앞서 언급된 TPS시스템에서 가장 대표적인 재고관리 시스템인 JIT(Just In Time) 시스템이 활용되는 것을 볼 수 있었는데, JIT 시스템은 재고물량을 최소화 하기 위해 필요 물량만 적시에 공급받는 것으로, 실제 조립 공정에 필요한 부품들마다 실시간 재고 관리가 이뤄지고 있었으며, 일정 수량 아래로 떨어지면 자동으로 경고 사이렌이 울리면서 추가 물량을 공급받고 있었다.

공장 투어를 마무리하고 사무실에 위치한 세미나실로 이동하였다. 이곳에서 메리다 부사장인 세인트씨는, “세계 최고의 기술력을 가진 메리다 자전거 생산과정에 대해 소개해 드릴 수 있어 기쁘게 생각합니다. 여러분이 판매하시는 메리다 자전거가 어떻게 만들어지는지, 얼마나 철저한 품질 검사를 거치는지 기억해 주시고, 메리다 제품 판매에 더욱 자신감을 갖게 되시는 계기가 되었으면 좋겠습니다.” 라고 소감을 밝혔다.

투어를 마치고 대부분의 대리점 점주들은 “메리다와 스페셜라이즈드가 같은 공장에서 생산한다는 것을 처음 알았습니다. 철저한 품질 관리를 눈으로 직접 보게 되니 메리다 브랜드에 신뢰도가 더욱 높아졌습니다.” “자전거 판매를 오랜 시간 하였지만 이렇게 본사 생산 공장 투어를 해본 건 처음이었습니다. 감회가 새롭네요.” 라며 소감을 밝혔다.